Polska firma SATEL jest obecna na naszym rynku od 25 lat. To wyjątkowa okazja żeby pokazać ją trochę od innej strony. Czytelnicy bardzo dobrze znają produkty oznaczone tą marką, ponieważ na łamach czasopisma często o nich piszemy i prezentujemy. Znane one są z wysokiej jakości i estetyki wykonania, a świadczy o tym chociażby tempo w jakim SATEL rozwija się.
Naszą inicjatywą było zajrzenie do środka, do hal produkcyjnych, do procesu technologicznego, a także poznanie tych pracowników, o których zazwyczaj nikt nie wie i nie mówi, a którzy odgrywają wyjątkową rolę w tworzeniu systemów alarmowych produkowanych przez SATEL. Pojechaliśmy więc do Gdańska i spotkaliśmy się z nimi.
Po zakładzie oprowadziły nas Agnieszka Pitrus – kierownik Działu Marketingu oraz Natalia Krzych, specjalista ds. marketingu. Naszą wycieczkę zaczęliśmy od rozmowy na temat historii i obecnej pozycji firmy.
– Firma SATEL powstała w latach 90. XX w. Dokładnie w tym roku – w czerwcu – minęło 25 lat jej działalności. Właścicielami firmy są trzej pasjonaci technologii w zakresie szeroko rozumianego bezpieczeństwa i automatyki: Ireneusz Kowaluk, Grzegorz Rutkowski i Leszek Polakiewicz. Każdy z nich bardzo aktywnie uczestniczy w życiu firmy. Ogromny zapał i pomysłowość, którymi zarażają swoich pracowników (w tym roku zatrudnienie przekroczyło 280 osób), przekładają się na ciągły rozwój oferty produktowej firmy. Aktualnie w sprzedaży jest już ponad 400 urządzeń, które stosowane są przede wszystkim w systemach SSWiN, kontroli dostępu, automatyki budynkowej i ochronie przeciwpożarowej. Bogata funkcjonalność oraz szerokie możliwości zastosowania rozwiązań SATEL doceniają już Klienci na ponad 40 światowych rynkach, na których marka jest obecna. Firma rozwija się bardzo szybko. Otwiera kolejne gałęzie produktowe, a także nowe rynki. Pokazuje się na targach zagranicznych. W zeszłym roku byli obecni na 10 imprezach targowych, z czego tylko jedna była w Polsce.
Wracając do początków firmy… W 1990 roku otwiera się polski rynek dla sprzętu RTV importowanego z Zachodu. Te urządzenia trzeba było dostosowywać do standardu obowiązującego w Europie Wschodniej. Produkcja dekoderów PAL i konwerterów FM była pierwszym zadaniem jakiego podjęli się założyciele firmy. Montaż odbywał się w dwóch pokojach na Czarnym Dworze w Gdańsku. Przy użyciu najprostszych narzędzi konstruowali oni urządzenia, które dystrybuowali w Trójmieście za pośrednictwem sklepów i serwisów RTV. Z czasem wysoki poziom wiedzy i potrzeby rynku skłoniły właścicieli do uruchomienia produkcji systemów alarmowych, i tak w 1991 roku powstała pierwsza centrala alarmowa CA-8, która podbiła rynek dystrybutorów i instalatorów, uzyskując bardzo dużo pozytywnych opinii. Założenia do dalszej produkcji koncentrowały się na oferowaniu produktów, których parametry będą lepsze od konkurencji a cena bardziej konkurencyjna. Właściciele chcieli wyróżnić się jeszcze jedną cechą oferowanych urządzeń. Systemy służące zabezpieczaniu mienia muszą charakteryzować się wysoką jakością, dlatego zdecydowano się na testowanie 100% produkowanych urządzeń, które następnie wysyłane są do sprzedaży. – opowiadała Agnieszka Pitrus.
– Dalszy rozwój firmy to zakup maszyn automatyzujących proces produkcyjny. Pierwsza maszyna pozwalała na obłożenie 1200 elementów na godzinę. Obecnie nasze maszyny pozwalają na obłożenie kilkudziesięciu tysięcy elementów na godzinę. Cały proces produkcyjny odbywa się w Polsce. Dziś produkujemy nie tylko urządzenia dedykowane do systemów sygnalizacji włamania i napadu, ale również te stosowane w kontroli dostępu, automatyce budynkowej i systemach ochrony przeciwpożarowej. Płynni rozwijamy się zarówno pod względem oferty produktowej, jak i rynków zbytu. Przy czym nasze urządzenia sprzedawane są jedynie za pośrednictwem dystrybutorów. – uzupełniła Agnieszka Pitrus pytana o technologię produkcji i formy dystrybucji.
Po tym wprowadzeniu udaliśmy się do Działu Narzędziowni i Wtryskowni. Naszym przewodnikiem był kierownik działu – Tomasz Grzelak. Zanim szczegółowo opowiedział nam o procesie technologicznym realizowanym przez pracowników tego działu, przybliżył specyfikę tej części zakładu.
– Narzędziownia i Wytryskownia, to dział zajmujący się przygotowaniem wszystkich elementów mechanicznych, generalnie są to obudowy wykonane z tworzyw sztucznych, choć zdarzają się również i elementy metalowe. W tym dziale projektujemy te elementy, ale także projektujemy narzędzia, które służą do ich wykonania. Elementy z tworzyw sztucznych w 100% wykonywane są w naszej wtryskowni. W biurze konstrukcyjno- technologicznym pracują konstruktorzy oraz technolodzy odpowiedzialni za przygotowanie całego procesu technologicznego produkcji narzędzi, w tym również za przygotowanie programów sterujących obrabiarkami sterowanymi numerycznie. Cała ta praca odbywa się w zintegrowanym środowisku CAD/CAM, z wykorzystaniem oprogramowania NX firmy Siemens. Prototypy natomiast tworzymy używając drukarki 3D. – powiedział Tomasz Grzelak.
W trakcie dalszych rozmów i zwiedzania działu dowiedzieliśmy się, że SATEL nie tylko produkuje własne gotowe obudowy, ale także oferuje firmom zewnętrznym kompleksową usługę produkcji detali z tworzyw sztucznych metodą wtryskiwania. Od projektu wyrobu, poprzez projekt formy, wykonanie formy, przeprowadzenie prób zakończonych akceptacją wyrobu przez klienta, po produkcję tych wyrobów i konfekcjonowanie. Tym samym dział ten nie tylko pracuje na rzecz firmy SATEL, ale świadczy również usługi na zewnątrz, dla innych klientów.
Kierownik działu Tomasz Grzelak szczegółowo omówił działanie poszczególnych maszyn: pilarek taśmowych, obrabiarek – od najprostszych, aż po te bardzo precyzyjne, frezarek, tokarek, oraz szlifierek. Wiele z nich to maszyny szwajcarskiej produkcji.
– Wyposażenie, a przede wszystkim doświadczona i posiadająca wysokie umiejętność załoga narzędziowni pozwalają na wykonanie skomplikowanych form i tłoczników przeznaczonych dla wymagających odbiorców. Naszymi klientami są producenci z wiodących dziedzin przemysłu, jak motoryzacja czy elektrotechnika. Klimatyzowane pomieszczenia, nowoczesne maszyny i zaawansowane wyposażenie kontrolne zapewniają dużą dokładność wykonywanych narzędzi i urządzeń. Wysoka jakość, terminowość i obsługa posprzedażna to cechy naszych usług, które szczególnie cenione są przez klientów. Pracujemy na maszynach: Agietron, Agiecut, Hermle, Weiler, Blohm i in. – poinformowali nas gospodarze.
– Wtryskarki – np. marki Engel czy Arburg – przystosowane są do pracy ze wzmocnionymi tworzywami technicznymi. Formy wykorzystywane do produkcji mogą być wyposażone w rdzenie napędzane pneumatycznie i hydraulicznie. Dodatkowe wyposażenie Wtryskowni jak automatyczne podajniki tworzywa, dozowniki barwników, regulatory gorących kanałów, w tym również z zamykanymi dyszami oraz manipulatory, w które wyposażone jest każda wtryskarka zapewniają stabilne warunki produkcji. Kontrola jakości na każdym etapie produkcji zapewniają wysoką jakość wyrobów. – dodali, gdy opuszczaliśmy tę część zakładu.
Następnie przeszliśmy do części elektronicznej produkcji urządzeń alarmowych. Dział ten funkcjonuje w firmie od 25 lat. Po instruktarzu z zakresu ochrony ESD nasz nowy przewodnik – kierownik Działu Produkcji Elektronicznej – Kazimierz Królewski przeprowadził nas przez kolejne etapy procesu produkcyjnego.
– Co mamy w danej chwili produkować i w jakich ilościach określają nam działy handlowe poprzez plan produkcyjny i wymagane stany minimalne wyrobu gotowego. Wszystkie działy produkcyjne, zaopatrzenie, logistyka i handlowe korzystają z zaawansowanego systemu ERP. Umożliwia on ekonomiczne zarządzanie zapasami i zakupami, efektywne organizowanie procesu produkcyjnego i sprawne realizowanie zamówień od Klientów. Wszystko po to, aby produkt w jak najlepszej jakości i jak najszybszym czasie trafił na rynek.
Wróćmy jednak do procesu produkcyjnego, o którym z wielkim entuzjazmem opowiada Kazimierz Królewski. Idąc po kolei najpierw zaprezentowano nam dział montażu SMD, czyli powierzchniowego montażu elementów elektronicznych. Kolejny etap to montaż elementów przewlekanych realizowany albo w sposób półautomatyczny w agregacie lutowniczym „Fala” albo w sposób tradycyjny – lutowanie ręczne. Następny najważniejszy etap odbywa się na dziale uruchamiania gdzie 100% urządzeń jest sprawdzana, programowana i testowana. Ostatnim etapem jest montaż i kompletacja wyrobu gotowego. Każdy produkt posiada nr MNI, który zawiera całą historię danego urządzenia i pozwala śledzić drogę produktu od pierwszej operacji jaką jest montaż smd, poprzez wszystkie działy produkcyjne do momentu sprzedaży do klienta. Pracownik rozpoczynając pracę loguje się na stanowisku pracy. Na terminalu podłączonym do systemu ERP wybiera operacje produkcyjną i po prawidłowym wykonaniu odpowiedniej czynności skanuje nr MNI półproduktu. W ten sposób w systemie jest zapisana informacja o wykonaniu etapu produkcyjnego oraz kto i kiedy go wykonał. Pracownik bierze na siebie odpowiedzialność za prawidłowy efekt wykonania oraz zwalnia półwyrób do kolejnego etapu produkcyjnego – opowiadał nam Kazimierz Królewski, podkreślając, że dziś na wysoką jakość urządzeń, które trafiają do klienta mają wpływ nowoczesna technologia, system zarządzania produkcją ERP i oczywiście wykwalifikowana kadra pracowników.
W firmie SATEL spędziliśmy dzień pełen pozytywnych wrażeń. Biorąc pod uwagę nasze doświadczenia z innych wizyt organizowanych w polskich i zagranicznych fabrykach systemów alarmowych, możemy z pełną odpowiedzialnością stwierdzić, że za marką SATEL stoi zaawansowana technologia, wysoka jakość wykonania oraz profesjonalizm i zaangażowanie ludzi ją tworzących.
Redakcja
Fot. K. Dąbrowska
